生産プロセス中に半金属ブレーキパッドの厚さの均一性と表面の平坦性を確保する方法は？

1。材料の準備段階
（1）原材料粒子サイズ制御
原材料の粒子サイズ分布（金属粉末、摩擦修飾子、鉄筋など） 半金属ブレーキパッド 押した後、密度と表面の品質に直接影響します。
解決：
スクリーニング装置を使用して、一貫した粒子サイズ分布を確保するために、原材料を厳密に採点します。
粒子サイズの範囲を制御して、大きすぎたり小さすぎたりする粒子を避けて、プレス効果に影響します。
（2）均一性の混合
混合が均一でない場合、局所的な成分の違いを引き起こし、押した後の厚さの均一性と表面の平坦性に影響します。
解決：
高精度ミキサー（ツインスクリューミキサーなど）を使用して、すべての材料が完全に混合されるようにします。
混合プロセス中に定期的にサンプルを採取して、混合の均一性を確認します。

2。プレスプロセス
（1）圧力分布制御
プレス中の不均一な圧力分布は、一貫性のない厚さと不均一な表面につながる可能性があります。
解決：
マルチポイント圧力センサーを使用して、プレス金型の圧力分布をリアルタイムで監視します。
金型設計を調整して、圧力が摩擦材料全体に均等に適用されるようにします。
（2）温度制御を押す
高すぎるか低すぎる温度は、バインダーの硬化効果に影響し、したがって、プレス部分の密度と表面の品質に影響します。
解決：
式の要件に従って適切なプレス温度を設定し、温度制御システムを使用して一定に保ちます。
温度の一貫性を確保するために、暖房装置を定期的に調整します。
（3）カビの精度
金型の設計と製造の精度は、プレス部分の形状とサイズに直接影響します。
解決：
高精度のCNC工作機械を使用して金型を処理して、金型の表面が滑らかでサイズが正確であることを確認します。
摩耗または変形による寸法偏差を防ぐために、金型を定期的にチェックして維持します。

3。焼結プロセス
（1）焼結温度と時間
焼結温度と時間の不適切な制御は、材料の不均一な内部構造につながり、最終製品の厚さと表面の品質に影響を与える可能性があります。
解決：
厳密な焼結プロセスパラメーター（加熱速度、保持時間、冷却速度など）を確立し、プログラム制御の温度焼結炉を使用します。
焼結積の密度と硬度を定期的にテストし、プロセスパラメーターを調整して結果を最適化します。
（2）焼結雰囲気
焼結雰囲気（空気、窒素、真空など）は、材料の化学的安定性と表面品質に影響を与える可能性があります。
解決：
定式化要件に従って適切な焼結雰囲気を選択します。
ガスフローコントローラーを使用して、大気条件を正確に制御します。

4。ポスト処理プロセス
（1）研削
研削は、ブレーキパッドの厚さの均一性と表面の平坦性を確保するための最後のステップです。
解決：
自動厚さ検出デバイスを備えた高精度グラインダーを使用します。
過度の研削によって引き起こされる表面損傷を避けるために、合理的な研削パラメーター（飼料速度、粉砕ホイール速度など）を設定します。
（2）表面粗さの制御
表面の粗さは、ブレーキパッドの摩擦性能と騒音性能に直接影響します。
解決：
粗さ測定機器を使用して、研削後に表面を検出します。
表面の粗さが設計要件を満たしていることを確認するために、テスト結果に従って研削プロセスを調整します。

5。品質検査と制御
（1）オンライン検査
生産ラインに自動検査機器をセットアップして、厚さと表面の平坦性をリアルタイムで監視します。
解決：
レーザーの厚さゲージまたは超音波検出器を使用して、各ブレーキパッドの厚さを測定します。
目視検査システムを装備して、表面欠陥（亀裂、穴、傷など）を特定します。
（2）ランダム検査とデータ分析
詳細な検査のために定期的にサンプルを採取し、データを分析して潜在的な問題を見つけます。
解決：
統計プロセス制御（SPC）ツールを使用して、生産データを分析し、プロセスパラメーターをタイムリーに調整します。
不適合製品の原因を記録および分析し、生産プロセスを最適化します。

6。高度な技術の適用
（1）デジタル製造
デジタル製造技術を導入すると、生産プロセスの制御性と精度を向上させることができます。
解決：
産業用ロボットを使用して、混合、プレス、研削などの重要なプロセスを完了します。
モノのインターネット（IoT）テクノロジー、リアルタイムの収集、および生産データの分析と組み合わせる。
（2）レーザー処理
レーザー処理技術は、高精度の表面処理とエッジトリミングを実現できます。
解決：
レーザー切断またはレーザーマーキング機器を使用して、ブレーキパッドを微調整します。
従来の機械処理によって引き起こされるストレス集中と表面損傷を減らす